徐冠巨的一瓶去油灵

　　一瓶去油灵，一条轮胎，在传化集团的经历注定不同以往。

　　这一切，皆因实体经济与数字经济的深度融合。

　　传化集团董事长徐冠巨是这一切的操盘手。

 

去油灵生产车间  只闻“其声”不见“其人”

　　在传化杭州大江东工厂，去油灵生产车间，只闻机器的轰隆声，不见人影的忙碌。一经了解，几千平方米的现场只有二十几个工人作业。传化化学工程技术部总经理金涌介绍：“从原料输送、配料混合到成品包装，这条生产线已经打通了，实现了高度自动化生产。”

　　自动化也带来了产业工人工作方式的改变。“以前我们需要到现场去确认物料的出料及仓储状态，现在我只需要坐在控制室里就能同时掌控生产、仓储等各类信息，方便、快捷、精确。”传化化学大江东生产基地仓库管理员徐州就是其中之一。

　　这让传化化学具备了抢占新一轮市场制高点的基础。

　　原先，年产4万吨去油灵产品需要68人，自动化后只需28人，生产力大幅提高，生产成本大幅下降，还加速了出货率。此外，自动化后带来的可数据化，正成为企业新的生产要素。

　　以给客户供给原料为例，通过配置传感器等智能仪表，应用数字技术，能够精准掌握客户的需求。不仅如此，坐在办公室内，通过数据分析，还可以知道客户下游生产工艺里该原材料的使用条件及使用状况。

　　原先工厂运行中最基础的车间调度，也发生了革命性的改变。在传化，原来一个调度员需要花2个小时才能将当天的生产计划排出来，而现在应用了AI技术后，只需将一些数据输入，10到20秒就可产出当天的排班。

　　满足客户个性化需求的许多想法得以成为现实。比如，当天早上要货，晚上要出货，人工排班非常困难，智能排班既能排出最高效的生产模式，还能精确到完成时间，并且充分利用设备，让客户满意的同时实现自身企业的降本增效。

　　“除了生产调度，以后我们的安环、设备、工艺质量、库存等12个模块都将实现智能化。”金涌介绍，内部流程的数字化也影响到了企业的产业链上下游。

　　目前，传化每一种关键原料的月度需求、年度需求、高峰需求、低峰需求，都通过数字平台沉淀数据反馈给上游供应商，并根据下游客户需求情况，精准计算下一个阶段的生产量。

　　整个产业链条的数字化，直接让传化的经营管理决策变得更为超前而精准。

 

波兰土豆粉将漂洋过海来看你

　　詹强是一家轮胎商贸公司总经理，代理着十几个知名品牌的轮胎。行业浸染十余年，詹强深知在轮胎行业物流的重要性，物流成本占到了总成本的三分之一。

　　以前他们公司仓库一直是自己管理，从仓管员到司机、业务员、财务，没有十几个人是无法运转的，还需要配上一个仓库管理经理。公司也曾引入过第三方仓库管理供应商，但是经过实际磨合，发现问题重重——仅一个品牌的轮胎就有200多种型号，从外观来看差异并不明显，一个专业的仓库管理人员初次接触轮胎行业，通常需要花费三个多月的时间来学习辨认轮胎型号。

　　利用条形码技术与信息处理技术相结合，在每个轮胎上加注醒目的标签，包括产品品牌、规格、生产日期等信息一应俱全，做到了先进先出，避免出现大量的临期产品或滞销产品……仅一个多月时间基于仓储业务的合作，传化智联就能帮助詹强公司高效、准确、细致地完成分拣，管理成本明显下降。

　　于是，詹强把4000多平方米的货全部交给了传化智联管理。

　　除了高效的管理和运营，传化智联还通过下单仓配一体化系统实现订单数据信息在系统中的动态同步、全面协同，比如仓库按怎样的配送线路拣货、配送怎么根据库存配备车辆、车辆按照什么样的发货波次计划调度等，实现仓配环节无缝协同，车货精准匹配。

　　鉴于此，每条轮胎从仓库到签收实现了在线全程可视，实时可查、可追溯，有效提高了货物下单、仓储及配送管理、服务的精细化、可控性及安全性。

　　在传化智能公路港，同一行业的代理商，通过传化智联提供的“共仓”，可以多个商家共用一个仓。基于相同行业不同商家的“共仓”及收货方对多品牌的需求，实现集约式共同配送。

　　目前，10多家轮胎企业或经销商将仓配业务落地成都传化。仅成都公路港，传化智联就有超过3万平方米的轮胎、农资、酒水、服装等行业解决方案运营经验，为整个产业链条实现转型升级提供了社会支撑。

　　除了国内，传化智联还将服务拓展到了国外，为一些“一带一路”节点城市提供一站式多式联运解决方案。

　　以重庆为例，传化智联提供从白俄罗斯提货订舱、国际运输，到国内报关报检、全国末端派送等，将白俄罗斯的乳制品原材料通过中欧班列运达重庆，再通过传化智联的智能物流服务平台多方联动，实现了从外国工厂到中国工厂的全流程物流供应链服务，这让全程运输时间从60天减少到25天，企业物流成本明显降低。不久的将来，波兰土豆粉、意大利新能源材料、越南大米、泰国海苔等或都将实现这种“门到门”的服务。

 

如果你是一位追梦人  传统也可炫酷

　　骐骥千里,非一日之功。

　　以传化智联为例，起初接触物流是为了解决自己的产品销售和原料运输。从最开始的肩担、车推，到购置第一辆汽车，再到1995年成立车队，运输问题不断解决的同时，也让传化深刻体会到了运输车空载、物流成本高企等物流难题。

　　自1999年起，传化开始关注、调查分析，积极谋划物流平台的建设。2003年，杭州传化公路港正式运营，后来实施全国连锁复制。

　　发展到今天，传化智联已经成为智能物流服务平台。截至2019年，传化智联已有68个智能公路港开展业务，业务覆盖全国30个省（自治区、直辖市）、347个城市，累计服务货主和物流企业超百万家。每年有数百万辆货车、数十亿吨物资和数千亿元资金在智能物流平台网络中高效流转。

　　为自己谋出路，为行业谋大局，从传化这些年的发展历程可以看出这个特点。

　　1986年，传化发源于一个家庭小作坊。三十多年过去，传化形成了五大产业布局——化工、物流、农业、科技城、投资，生产制造和服务生产制造始终是主场。

　　新形势下，传化集团董事长徐冠巨是最早拥抱新技术的一批企业家，他曾说：“很多企业家认为互联网好像就是BAT，跟制造业好像没关系，其实非常有关。”

　　传化拥抱时代变化，把科技与物流结合，从“前面一公里”和“后面一公里”切入，为物流发展提供平台支持，为公铁水空互联互通提供平台支持，服务生产制造，进而服务经济社会的效率提升。

　　33年，徐冠巨和他的传化以一个样本式的存在讲了一个道理：制造业也可以是“高富帅”——如果企业家本人永远是一位追梦人。